你能想象未來發動機不再“喝”汽油而是“吃”鐵粉嗎？近期，科學家提出了一個新概念——利用與精白粉或糖粉差不多大的細微金屬粒子來驅動外燃機。相比氫、生物燃料或者電池等，金屬粉末有望成為化石燃料的長期替代解決方案。隨著技術的發展日新月異，金屬粉末的應用領域也越來越廣泛，本文將盤點中國的金屬粉末企業，看看金屬粉末在日常生活中的具體應用。金屬粉末噴涂過程中，粉末涂料流化過后通過氣流輸送至噴槍，噴槍通過高壓靜電發生器，在噴頭的電極針產生電暈放電，在電極附近產生了密集的負電荷，粉末從槍頭噴出時，捕獲電荷成為帶電粉末，在氣流、電場以及自身重力的作用下，飛向接地工件，并吸附在基材表面上。因此，在我們噴涂過程中，需要做好充足的防范措施。

粉末冶金是制取金屬或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。粉末冶金法與生產陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶金新技術也可用于陶瓷材料的制備。由于粉末冶金技術的優點，它已成為解決新材料問題的鑰匙，在新材料的發展中起著舉足輕重的作用。據報道，工件的形成都要經過壓制、烘焙等工藝，但是由于技術的限制，產品的質量也不是那么的理想。但是現在有了粉末冶金技術，都不一樣了，它不僅解決了傳統工業焙燒存在的問題，也為工業生產帶來了很大的便利，這種技術的革新使得整個行業都得到了發展。

濕法冶金法是將金屬離子在水中溶解．合金中的不同元素金屬（如鈷、銅、鐵亞鹽溶液）按正確的比例混合于溶液中形成金屬鹽，然后沉淀經還原而獲得很細的金屬合金粉末，其粒度在10μm以下，形狀為似球形的多孔團聚體，具有很好的流動性、壓制性與良好的燒結性能，燒結溫度低、硬度高、韌性好，對金剛石有很好的把持力，制成的金剛石工具切割很好。機械合金化法是將兩種或兩種以上的金屬粉未放置在高能球磨機內，通過粉未顆粒與磨球之間長時間激烈地沖擊、碰撞，使粉末顆粒反復產生冷焊、斷裂，使粉末顆粒中原子擴散，從而獲得合金化粉末。

鐵粉是粉末冶金的主要原料。按粒度，習慣上分為粗粉、中等粉、細粉、微細粉和超細粉五個等級。粒度為150～500μm范圍內的顆粒組成的鐵粉為粗粉，粒度在44～150μm為中等粉，10～44μm的為細粉，0.5～10μm的為極細粉，小于0.5μm的為超細粉。一般將能通過325目標準篩即粒度小于44μm的粉末稱為亞篩粉，若要進行更高精度的篩分則只能用氣流分級設備，但對于一些易氧化的鐵粉則只能用JZDF氮氣保護分級機來做。鐵粉主要包括還原鐵粉和霧化鐵粉，它們由于不同的生產方式而得名。

自20世紀30年代初鐵粉開始用于粉末冶金工業以來，水霧化混合粉多少錢一噸曾涌現許多鐵粉生產方法。由于技術和經濟上的各種理由，其中不少方法從未超出實驗或中試階段，例如用熱氫還原氯化亞鐵的化學冶金法；另一些方法，諸如渦旋機械粉碎法(Hametag Process)、水溶液電解法、流化床氫還原法、旋轉盤霧化液態鋼法(D．P．G．Process)、空氣霧化液態生鐵法(R．Z．Process)及轉化天然氣和固體碳的聯合還原法等，經歷了相對短時間的工業應用，粉末冶金用水霧化混合粉而后因出現其他更有競爭性的方法而不再用于鐵粉的工業生產。至于用羰基法生產的鐵粉(見羰基制粉法)，因其顆粒微細，加以價格昂貴，不適用于燒結機械零件和電焊條；但其純度高、顆粒結構特殊，顯示出優異性能。

鐵粉是粉末冶金的重要原料。鐵粉的工業制取和應用始于20世紀20年代。當時德國生產的電解鐵粉和羰基鐵粉，主要用作化學工業的催化劑。30年代開始生產粉末冶金鐵基零件。1933年德國研究出旋渦研磨法生產鐵粉。1936年瑞典在海綿鐵生產的基礎上用還原法由磁鐵礦生產出低成本的鐵粉。40年代后在德、英、美等國又出現熔融金屬霧化法制造鐵粉，并在此基礎上迅速推進了霧化預合金（合金鋼、超合金等）粉末的生產。中國于1958年開始用還原法生產鐵粉，60年代開始用霧化法研制各種合金和合金鋼粉末。鐵粉的生產方法中，還原法和霧化法是主要的生產方法。。